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注塑加工件缺陷及產生的原因 克服方法
因水分的存在而產生氣泡
原因：粒料的干燥程度不夠而引起樹脂水解。
處理方法：充分進行預干燥 注意料斗的保溫管理
真空泡
原因：厚壁部的料流快速凍結，收縮受到阻止，充模不足因而產生內部真空泡。模具溫度不合適。料筒溫度不合適。注塑加工壓力和保壓不足。
處理方法避免設計不均勻壁厚結構。修正澆口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具溫度。降低料筒溫度。增加注塑加工壓力和保壓壓力。
熔合痕
原因：模料筒溫度不合適。注塑加工壓力不合適。模具溫度不作亂。模槽內未設排氣孔。
處理方法：提高料筒溫度。增大注塑加工壓力。提高模具溫度。設置排氣孔。
凹痕
原因：因冷卻速度較慢的厚壁內表的收縮而產生凹痕（壁厚設計不合理）。注塑加工壓力不夠。注塑加工量不夠。模具溫度過高或注塑加工后的冷卻不夠。保壓不足。澆口尺寸不合理。 避免壁厚的不均勻。
處理方法：提高注塑加工壓力。增大注塑加工量。如模具溫度合理則需加長冷卻時間。處長保壓時間。放大澆口尺寸，是其厚度。
糊斑
原因：料筒溫度設定不合理。料筒內發生局部存料現象。樹脂侵入料筒和注口的結合縫內（長期存料）。裝有倒流閥或倒流環。因干燥不夠而引起的水解。注塑加工機容量過大。
處理方法：降低料筒溫度。避免死角結構。設法消除結合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環。按規定條件進行預干燥。選擇適當容量的注塑加工機。
銀紋
原因：料筒溫度不合適。流料的停留時間過長。注塑加工速度不合適。澆口尺寸不合理。粒料的干燥度不夠。注塑加工壓力不合適。
處理方法：降低料筒溫度。消除存料現象。降低注塑加工速度。放大澆口尺寸。按規定條件進行預干燥。降低注塑加工壓力。
澆口處呈現波紋（不透明）
原因：注塑加工速度不合適。保壓時間不合適。模具溫度不合理。澆口尺寸不合理。
處理方法：提高注塑加工速度。縮短保壓時間，使充模后不再有熔料注入。提高模具溫度。放大澆口尺寸。
漩紋及波流痕
原因：模具溫度不合適。注塑加工壓力不合適。澆口尺寸不合理。
處理方法：提高模具溫度。降低注塑加工壓力。擴大澆口尺寸。
頂出故障（脫模故障）
原因：模芯或模槽的斜度不夠。循環時間不合適。料筒溫度不合適。頂桿的位置或數量不合理。模芯與成品間形成了真空狀態。模具溫度不合適。注塑加工壓力過高，充模料量過大。
處理方法：保障適當的脫模斜度。冷卻時間過短或過長。將溫度降低到適當的成型溫度值。設計合理的頂桿位置及數量。是模芯光滑時易出現此現象。可設法用頂板結構代替頂桿結構，設置曲形頂
桿結構。降低模具溫度，處長循環時間。降低注塑加工壓力，減少原料計量。
成型品的脆化
原因：干燥度不夠。模具溫度過低，注塑加工壓力及保壓壓力過高。壁厚不均、脫模不良所引起的內部應力。缺口效應。過熱降解。雜質的混入。
